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詳細說明

　　鋁電解生產通常在950℃左右高溫下進行，生產中產生的煙氣通過集氣系統離開電解槽，煙氣帶走的熱能約占總輸量的30%。從煙管排出時，其溫度約為140～150℃。鋁電解煙氣特點是：流量大、散熱量大、溫度低。生產中，電解鋁槽會吸收大量空氣進入電解槽。

　　生產中，需定期換新陽極，此時舊極帶走了大量熱量。一般行業慣例是將更換后的熱舊極放置在車間內自然冷卻，它攜帶的大量熱量揮發并浪費到自然環境中，更嚴重的是，攜帶的氟化物與熱蒸汽發生化學反應，產生有毒氣體HF。

    本電解鋁項目每天換出400塊陽極，平均每塊重150kg，溫度820℃左右，余熱利用潛力巨大。通過使用熱舊極加熱冷新極，實現余熱利用。將舊、新極放入熱交換箱中，用舊極余熱加熱新極，能回收陽極余熱加熱新極，有利于電解生產，還可減少HF氣體的產生。在換熱箱中，熱陽極可冷卻到230℃以下，新極可加熱到100～140℃，平均溫升約100℃。

　　在電解過程中，電解槽中心溫度約950℃，即更換新極后，需從常溫吸熱到電解溫度，消耗大量熱量。而從電解槽中取出的陽極余熱高達800℃，可用于預熱新極，提高新極進入電解槽的溫度。此外，為減少新陽極換熱中的不可逆損失，根據能量梯級利用原理，用一些低溫煙氣(140～160℃)對新極進行預熱，然后與陽極進行換熱。

　　具體流程為：低溫煙氣通過煙氣分離器分為兩條支管路，一部分用于驅動熱水吸收式制冷機制冷，為廠內高壓整流器散熱。另一部分用于預熱新極，將新極溫度提高到90℃左右，然后用820℃陽極將新極加熱到80℃，新極溫度可達450℃左右，降低了新極進入電解槽后的能耗。

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